催化燃燒設(shè)備采用活性炭吸附、熱氣流脫贊同催化焚燒三種組合技術(shù)凈化有機廢氣，利用活性炭多微孔及較多的表面張力等特性將廢氣中的有機溶劑吸附，使所排廢氣得到凈化為作業(yè)進程；活性炭吸附飽滿后，按相應濃縮比把吸附在活性炭上的有機溶劑用熱氣流脫出并送往催化焚燒床為二作業(yè)進程；進入催化焚燒床的高濃度有機廢氣通過進一步加熱后，在催化的效果下氧反應分化，轉(zhuǎn)化成二氧反應碳和水，分化釋放出的熱量經(jīng)高速換熱器收回后用于加熱進入催化焚燒床的高濃度有機廢氣為第三作業(yè)進程，上述三個作業(yè)進程在運轉(zhuǎn)相應時間達到自平衡后，脫附、催化分化進程無需外加動力加熱。

催化燃燒設(shè)備人工加油潤滑裝置結(jié)構(gòu)簡單。主要應用在一般機械設(shè)備的分散潤滑部位。人工加油潤滑，潤滑劑利用率低。一般用于低負荷、低速摩擦副的潤滑。常用的人工加油潤滑裝置已標準化。催化燃燒設(shè)備集中潤滑裝置主要用于設(shè)備上有大量潤滑點的潤滑系統(tǒng)，有間歇潤滑和連續(xù)潤滑兩種形式。集中潤滑減少了操作工人的手工勞動，提高了潤滑的穩(wěn)定性。按使用潤滑材料不同，有稀油集中潤滑裝置和干油集中潤滑裝置。潤滑系統(tǒng)因設(shè)備而異，系統(tǒng)的主要元件也已大部分實現(xiàn)了標準化，給設(shè)備潤滑系統(tǒng)的維護帶來了方便。

可燃物在催化劑作用下燃燒。與直接燃燒相比，催化燃燒溫度較低，燃燒比較全部。催化燃燒所用的催化劑為具有大比表面的貴金屬和金屬氧反應物多組分物質(zhì)。

催化燃燒是借助催化劑在低溫下（200～400℃）下，實現(xiàn)對有機物的全部氧反應，因此，能耗少，操作簡便，穩(wěn)定，凈化速率還可以，在有機廢氣特別是回收價值不大的有機廢氣凈化方面，比如化工，噴漆、絕緣材料、漆包線、涂料生產(chǎn)等行業(yè)應用較廣。

催化燃燒法便是先將蓄熱體加熱后，再通入氛圍，并將氛圍加熱到高溫，送入爐內(nèi)與煙氣混淆后，再與燃料混淆燃燒，通常高溫氛圍溫度大于1000℃。蓄熱燃燒，蓄熱室需要是成對的，經(jīng)過一個周期反應后，通過換向閥，使兩個蓄熱室作用互換。催化燃燒可以使燃料在較低的溫度下實現(xiàn)全部燃燒，對改良燃燒過程、降低反應溫度、推動全部燃燒、抑制不好的氣體。

催化燃燒設(shè)備廢氣處理技術(shù)是廢氣先通過預處理，除掉絕大部門的粉塵和顆粒狀物質(zhì)和油膏等，然后將廢氣引入阻器。再送入濃縮體系，將氛圍與廢氣分散，廢氣部門進入下一步處理工序，氛圍部門進入排放口排放；廢氣經(jīng)過蓄熱體系，使廢氣到達起燃溫度落伍入催化室，在催化劑的作用下，進行催化燃燒。輪胎廠的廢氣有肯定的橡膠、塑料異味，其身分重要為H2S、CS2、MCH及少量其他臭氣身分。接納的濃縮蓄熱催化燃燒設(shè)置裝備部署舉行廢氣管理，處理率已達90%.水洗去失粉塵及硫系物，然后將含量較多的有機身分的廢氣點火處理。

催化燃燒設(shè)備的使用維修： 

普遍采用的防止維修方式是狀態(tài)檢測維修和定期維修。狀態(tài)檢測維修是對催化燃燒設(shè)備實際技術(shù)狀態(tài)額外基礎(chǔ)的防止維修方式，一般此設(shè)備日常點檢和定期檢查來查明設(shè)備技術(shù)狀態(tài)，針對設(shè)備的劣化部位以及程度，在故障發(fā)生前，適時地進行防止維修，排除故障隱患恢復設(shè)備的功能和精度。狀態(tài)檢測維修方式的主要優(yōu)點是：既能使設(shè)備經(jīng)常保持良好狀態(tài)，又能充分利用零件的使用壽命。對于有生產(chǎn)間隙時間和企業(yè)生產(chǎn)過程中安排維修的設(shè)備，都可以采用此此方法。定期對催化燃燒設(shè)備做維修這是一種從設(shè)備運行時間上來防止維修方式，具有對設(shè)備進行周期性維修的特點，根據(jù)催化燃燒設(shè)備的使用磨損規(guī)律，事先確定維修類別，維修間隔期，維修內(nèi)容以及技術(shù)要求等。維修計劃按催化燃燒設(shè)備的計劃開動時數(shù)可作較長時間的安排。

催化燃燒設(shè)備的使用越來越頻繁，主要有燃燒、冷凝、吸附、膜處理技術(shù)等。除燃燒技術(shù)外，其它處理方法主要適合于物種較單一、廢氣工況較穩(wěn)定的場合，而且可適用工況范圍均較小。但是大多數(shù)工業(yè)廢氣存在物種復雜、工況波動大，回收價值不高的問題，對于這一類尾氣較適合采用燃燒技術(shù)。另外，與普通的熱力焚燒處理技術(shù)相比，催化燃燒技術(shù)具有很多優(yōu)點，據(jù)市場分析數(shù)據(jù)，催化燃燒技術(shù)在有機廢氣處理技術(shù)中已占50～60%之多，成為主流成熟的廢氣處理技術(shù)。